Изготовление пакетов с вырубной ручкой из полиэтилена

Процесс изготовления полиэтиленовых пакетов с логотипом состоит из трёх последовательных этапов - экструзии полиэтиленовой плёнки, флексопечати изображения и вырубки/сварки готового пакета. Мы постараемся простым и понятным языком объяснить как происходит каждый из этапов.

• 1. Экструзия полиэтиленовой пленки
• 2. Печать пакетов с логотипом
• 3. Сборка пакетов
• Заключение

1. Экструзия полиэтиленовой пленки

Первый этап в изготовлении любых полиэтиленовых пакетов - это полиэтиленовой выдув плёнки заданного качества, размера, цвета и толщины.

Изначально полиэтилен поступает на линию экструзии в виде полупрозрачных гранул размером с драже "аскорбинки". Из них можно изготовить прозрачную полиэтиленовую пленку. Для того, чтобы она стала белой (или какого-то другого цвета), в нее примешивают 3-5% гранул суперконцентрата - красителя, окрашивающего полиэтилен в массе. На практике, пакеты редко изготавливают из прозрачного полиэтилена. 80-90% тиражей - это белые пакеты. В дальнейшем на них легко можно напечатать любое изображение. Изготовление цветных пакетов заказывают намного реже, т. к. по цветной пленке качественно напечатается далеко не каждый рекламный логотип. Занятно, что на небольших производствах смешение полиэтиленовых гранул с суперконцентратом нередко осуществляют с помощью компактных бетономешалок.

Используемые гранулы могут быть полиэтиленом низкого давления (ПНД) или полиэтиленом высокого давления (ПВД). Нередко их смешивают в заданной пропорции, получая тем самым ПСД - полиэтилен среднего давления. Ещё его называют смесовый полиэтилен. Подробнее о свойствах и отличиях этих материалов в статье "ПВД и ПНД: Отличия полиэтилена высокого и низкого давления".

Итак, смесь из гранул ПНД, ПВД и суперконцентрата тщательнго перемешивается и засыпается в экструдер - станок, расплавляющий гранулы и выдувающий из них тонкий рукав. Еще горячий полиэтиленовый рукав поднимается наверх, при этом, охлаждаясь и принимая форму эластичной пленки, которая в последствии сматывается в большие рулоны (бобины).

Размер рукава определяет размер пакета, который можно из него изготовить. От состава и толщины пленки зависят прочность, грузоподъемность и ряд других свойств будущего пакета. К примеру, пакеты, изготовленные из ПНД обычно прочнее, но, при этом, шуршат и мнутся. Имиджевые фирменные пакеты, изготовленные из ПВД, более мягкие, гладкие и блестящие.

Чтобы на изготовленную таким образом полиэтиленовую плёнку можно было нанести изображение, и краска в последствии не "осыпалась", после экструзии необходимо активировать пленку (нанести на ее поверхность электрический коронарный разряд). Тогда адгезия флексографской краски, нанесенной при печати пакета, будет гораздо лучше.

На последней стадии изготовления пакетов этот рукав будет поперек порублен и сварен горячими ножами. С одной стороны рукава, скорее всего, будет заложена донная складка. С Другой стороны будут вырублены и, возможно, укреплены ручки. С этой стороны пакет будет раскрываться, поэтому рукав после экструзии либо разрезается пополам (т.о. получится 2 рулона будущих пакетов), либо у него подрезается одна кромка. В любом случае, на выходе мы получаем так называемый полурукав. Причем, его ширина в точности соответствует высоте будущего пакета.

2. Печать пакетов с логотипом

Для начала, стоит пояснить, что обычно различают две основные технологии печати логотипа или другого изображения - трафаретную печать (или шелкографию) и флексопечать. Шелкография здесь - это простая, практически ручная технология нанесения логотипа на уже готовый пакет с помощью трафарета. Так изготавливают малые тиражи пакетов (обычно не более 2-3 тыс. экз.) Она рассмотрена в другой статье. Флексопечать или флексография - это автоматизированная технология для высокопроизводительного массового изготовления пакетов. Обычно применима для тиражей не менее 5-10 тыс. экземпляров. Мы же рассмотрим в общих чертах процесс флексографии.

Еще до того, как мы сможем приступить к печати пакетов, нам нужно изготовить полимерное клише или флексоформу. Именно оно будет оставлять на подготовленном полурукаве отпечатки краски.

Полурукав, изготовленный на этапе экструзии, рулоном подается в машину для флексопечати, где клише, постоянно смачиваемое краской, делает отпечатки на нем отпечатки. Один оборот клише на цилиндрическом печатном валу - один отпечаток одним цветом. В процессе нанесения многоцветной печати рукав может последовательно пройти 2-3-4 и более печатных валов в зависимости от требуемого количества наносимых цветов. Периодичность повторения логотипа соответствует ширине будещего пакета. К примеру, если печать осуществляется по полурукаву шириной 50 см, и логотип повторяется через каждые 40 см, то из такого полурукава можно изготовить пакет шириной 40 и высотой 50 см (если не учитывать донную складку).

Здесь стоит отметить, что пакеты с несложным штриховым дизайном часто печатают на небольших недорогих флексографских машинах. Пакеты с полутонами, с полноцветным изображением, с большими плашками и прочими элементами дизайна, усложняяющими печать, необходимо персонализировать на высококлассных машинах. Обычно такие флексомашины отличаются не только высоким качеством печати, но и высокой производительностью наряду с относительной сложностью, трудоемкостью и затратностью приладочных процессов. Поэтому печать пакетов со сложным дизайном часто возможна только на больших и средних тиражах.

Временами после этапа печати требуются еще некоторые отделочные операции. К примеру, для придания особого блеска, а также для защиты краски от стирания, некоторые клиенты заказывают изготовление пакетов с ламинацией. В этом случае отпечатанная, как правило, белая пленка под температурой поверх краски покрывается слоем особенно прозрачного полимера (линейного ПВД, полипропилена или лавсана).

Кстати, как видите, широкоупотребимая фраза "печать пакетов" применима только для трафаретной печати, где изображение наносится на готовый пакет. В случае флексопечати логотип наносится на рулон полиэтиленовой пленки, а не на пакет в его привычном виде.

3. Сборка пакетов

То, что дальше будет происходить с рулоном полиэтиленовой плёнки с отпечатаными на нем изображениями, целиком и полностью зависит от конструктивных особенностей пакета, который мы хотим изготовить.

Донная складка в пакете существенно увеличивает его вместимость, в основном она нужна тогда, когда внутрь планируется класть какие-либо объемные покупки. Например, зимнюю верхнюю одежду. Если покупки, преимущественно, плоские, то можно изготовить пакет и без донной складки. Для того, чтобы ее "заложить", полурукав прокатывают через специальный уголок.

Если пакет должен выдерживать существенные нагрузки, можно сделать его плотнее (из полиэтиленовой пленки большой толщины), но экономичнее - укрепить ручку пакета. Для этого на одной из стадий с внутренней стороны пакета приваривается или приклеивается укрепитель - прямоугольник из плотной, как правило, прозрачной пленки. В первом случае ручка называется приварной. Обычно она прочнее, но здесь неизбежны термические дефомации лицевой стороны пакета. В случаях, когда нужна ровная аккуратная ручка, особенно, когда изображение нанесено на всю площадь пакета, укрепитель часто подклеивают.

Далее с помощью горячих ножей в полурукаве вырубаются ручки, после чего он режется на отдельные пакеты, у них сразу свариваются боковые швы. Готовые пакеты автоматически складываются в пачки, которые вручную фасуются в групповую упаковку (большие мешки или короба).

Заключение

В целом, процесс изготовления полиэтиленовых пакетов с логотипом выглядит совсем не сложным. Однако, на каждом этапе производства есть множество технологических тонкостей, от которых, в конечном счете, зависит качество готовой продукции. Именно поэтому изготовление фирменных пакетов с логотипом стоит доверять только профессионалам с большим производственным опытом и современным парком оборудования.

Наша компания изготавливает не только пакеты с фирменной символикой, но и чистые активированные пакеты для печати различных размеров и цветов.

 

Вернуться в каталог статей Энциклопедии